Color y resistencia a la corrosión Procesos de tratamiento de la superficie para fijación
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Resistencia a la corrosión de los sujetadores
Los elementos de fijación desempeñan un papel muy importante en el sistema industrial, pero son fácilmente pasados por alto debido a su pequeño tamaño.El color y la resistencia a la corrosión se consideran principalmente al seleccionar los sujetadoresEste artículo resume los procesos comunes de tratamiento de superficies y las diferencias en la resistencia a la corrosión de los materiales.
Selección del material
Hay muchos materiales para elegir para los sujetadores. Entre
ellos, el acero inoxidable tiene una buena capacidad anticorrosión.
Los materiales comúnmente utilizados son 0Cr18Ni9 (estándar japonés
SUS304,Norma estadounidense 304). El acero inoxidable como SUS202 o
SUS201 también se utiliza en la industria. Tiene cierta capacidad
anticorrosión, pero un menor costo. SUS304 es resistente a la sal
neutra durante 48-96 horas.El SUS202 puede resistir el sal neutro
durante más de 48 horas después de la limpieza y pasivación de la
superficie.Los tornillos de acero inoxidable que llamamos SUS410
son resistentes a la sal neutra durante aproximadamente 20 horas.
Están hechos de acero inoxidable. El costo es más alto que todo el
ferrito más el tratamiento de superficie.
Tratamiento de la superficie
en negrado
El ensombrecimiento es un método común de tratamiento de la
superficie, que se completa mediante pasos tales como la
eliminación de aceite, eliminación de óxido, neutralización,
secado, sellado de la superficie,y tratamiento de oscurecimiento
para formar una película de óxido en la superficieLa película de
óxido de hierro tiene un espesor de sólo 0,6-1,5 mm. La película de
óxido de hierro tiene un grosor de 0,5-1,5 mm.En ausencia de aceite
o cerrado, el sal neutro solo dura 1 -Aproximadamente 2 horas, se
puede retrasar a 12-120 horas con aceite anti-óxido.
Fósforos
Los elementos de fijación se sumergen en una solución de fosfato
para formar una película de fosfato densa en la superficie, que se
completa mediante pasos como la eliminación de aceite, la
eliminación de óxido, el sellado de la superficie, el
fosfato,lavado con aguaLa película de fosfato tiene una baja
resistencia a la sal.generalmente puede resistir el sal neutro por
2-3 horas, pero con el aceite antióxido fosfatante, el tiempo de
resistencia a la corrosión se puede retrasar a 12-120 horas.
el revestimiento
Utilice métodos electroquímicos para formar diferentes
recubrimientos metálicos en la superficie de los elementos de
fijación, tales como zinc, zinc-níquel, níquel, cobre, plata, cromo
+ níquel, etc. El aspecto puede ser negro, blanco,Las capas
electrofiladas tienen un rendimiento anticorrosivo que depende en
gran medida del tipo y del grosor de la capa metálica.selladores o
recubrimientos superficiales sobre zinc, zinc-hierro, zinc-níquel,
revestimientos de cadmio proporcionan una protección adicional para
el revestimiento metálico.y el revestimiento zinc-níquel puede
utilizarse durante más de 720 horas mediante procesos de pasivación
y sellado negro.
Galvanizado en caliente
La capa de zinc es más gruesa y tiene fuertes propiedades
anticorrosivas, pero su aspecto es relativamente antiestético, y no
se debe controlar el grosor de la capa de zinc,lo que resulta en
una precisión deficientePor lo general, los elementos de fijación
desheredados de óxido se sumergen en un baño de revestimiento con
líquido de zinc fundido a alta temperatura a unos 455°C-560°C.y se
requiere un aerosol de sal neutro durante más de 48 horas.
Dacromet
También llamado recubrimiento zinc-aluminio, el proceso básico es:
desengrasado - desengrasado - recubrimiento - precalentamiento -
sinterización - enfriamiento.una solución acuosa mezclada muy
dispersa que contiene zinc escamosoDespués de hornear a unos 300 °C
durante un cierto período de tiempo, el aceite de oliva se
transforma en aceite de oliva.las seis soluciones de Dacromet en la
solución de Dacromet Valent cromo se reduce a cromo trivalente para
formar un compuesto cromato complejo amorfo. La resistencia a la
corrosión es muy buena, el sal neutro se rocía generalmente entre
500 y 1000 horas. La capa anticorrosión no tiene grietas ni roturas
después de haber sido sometida a tensión y estrés.
Pintura electroforética
Una tecnología que utiliza las diferentes velocidades de movimiento
de iones cargados en un campo eléctrico para lograr la
separación.El coste es inferior al del proceso de galvanizado,
tiene un buen rendimiento de construcción, causa menos
contaminación y daños al medio ambiente, y su resistencia a la sal
neutra es de 300 horas o más.
Escarlatán
El proceso de Jiumeite es cercano al proceso de Dacromet, con un
aspecto gris plateado mate y un brillo ligeramente más oscuro que
el recubrimiento de Dacromet.Es un revestimiento sin cromo que
combina copos de zinc ultrafinos y copos de aluminio y los envuelve
en un aglutinante especialPara piezas roscadas, el recubrimiento
JUMET de 8-10 micras puede soportar 720 horas de pruebas de sal sin
óxido rojo.
Infiltración de zinc en polvo
El proceso de infiltración de zinc en polvo es un proceso de
protección de la superficie que obtiene una capa de aleación de
zinc y hierro en la superficie del acero a través de la difusión
térmica.La resistencia a la corrosión es aproximadamente un 10%-30%
superior a la del zinc sumergido en calienteTiene buena resistencia
al desgaste y resistencia a los arañazos.que no afecta a las
propiedades mecánicas del acero y no causa fragilidad por
hidrógeno. riesgos de.
Resumen
Acerca de la prueba de sal
Salt spray test is an environmental test that mainly uses
artificial simulated salt spray environmental conditions created by
salt spray testing equipment to evaluate the corrosion resistance
of products or metal materials.
Prueba de salinidad
El ensayo en un entorno de salinidad simulado artificial consiste
en utilizar un equipo de ensayo con un cierto espacio de volumen:
una cámara de ensayo de salinidad.utilizar métodos artificiales en
su espacio de volumen para crear un entorno de rociado de sal para
evaluar el rendimiento y la calidad del producto en materia de
resistencia a la corrosión por rociado de sal. En comparación con
el ambiente natural, la concentración de cloruro en el ambiente de
sal puede ser varias o docenas de veces mayor que la del ambiente
natural general.que aumenta enormemente la tasa de corrosión-
realizar un ensayo de salpullido en el producto y obtener los
resultados.
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