Sistema de tubería de caja de caja de la máquina de tubería de chaleco de protección exterior de aislamiento PE

Máquina de tuberías de chaleco protector exterior de aislamiento PE,sistema de tuberías de caja de carcasa

Gas/petróleo/ductos de agua Puf Tubo pre-aislado PE con carcasa de plástico

El equipo consiste en un transportador de cadena de tuberías de acero y una mesa de ensamblaje de tuberías.

1Nombre: HSD-1220# Nuevo tipo de transportador de tuberías de doble cadena circulante y máquina de ensamblaje.
2Potencia de transmisión: 960 r/min 4.0 kW.
3Corriente: 380V 50HZ de tres fases y cuatro cables.
4Tipo de transmisión: reducción cicloide, transmisión en cadena.
5- Lubricación: aceite de engranaje, mantequilla industrial.
6Control: mecánico
7Requisitos de instalación: instalación horizontal.
8- Tamaño de apariencia: un total de 4 secciones 26x1.3x0.65 (m)
9, puede usar una tubería de acero F219-F1220.

Parámetros técnicos:

Flujo de proceso de la chaqueta de HDPE:

1. Alimentación al vacío de los gránulos de PE: Los gránulos de PE en bruto se introducen automáticamente en el sistema mediante succión al vacío.En la fase inicial del proceso de producción de tuberías de plástico, los gránulos de polietileno crudo (PE) se introducen eficientemente en el sistema mediante un sofisticado mecanismo de alimentación al vacío.Este proceso automatizado elimina el manejo manual, minimizando el riesgo de contaminación y garantizando un flujo continuo e ininterrumpido de materia prima.La succión al vacío crea una fuerza poderosa que atrae a los gránulos de PE de sus contenedores de almacenamiento, transportándolos sin problemas y con precisión a la siguiente etapa de la línea de producción.
2. Secado por aire caliente: Los gránulos se secan con aire caliente para eliminar la humedad, garantizando una calidad óptima de la extrusión.Para lograr una calidad de extrusión óptima, los gránulos de PE se someten a una fase crítica de secado con aire caliente.elimina eficazmente la humedad y los compuestos volátilesEste meticuloso proceso de secado es crucial ya que la humedad puede afectar negativamente el comportamiento de fusión y la calidad final del plástico extrudido.el proceso de extrusión posterior está optimizado, lo que resulta en tuberías con propiedades mecánicas superiores y estabilidad dimensional.
3. Plastificación por extrusión: Los gránulos secos se plastifican a través de la extrusora, se calientan y se mezclan para formar una masa de plástico fundido.Los gránulos de PE secos son introducidos en la extrusora, donde se someten a un riguroso proceso de plastificación.Calentar gradualmente y mezclar los gránulosEsta fase de plastificación es muy controlada, y el proceso de transformación es muy complejo.garantizar que la temperatura y las condiciones de mezcla se mantengan con precisión para lograr una fusión uniforme y homogéneaEl plástico fundido resultante está listo para ser moldeado en el perfil de tubería deseado.
4. Formación del moho: El plástico fundido se moldea en el perfil de tubería deseado pasando por el matriz de extrusión.El plástico fundido es luego forzado a través de una matriz de extrusión diseñada con precisión, que da la forma y las dimensiones deseadas al tubo.forma el plástico en un continuoEl diseño de alta precisión de la matriz garantiza que el tubo extrudido cumpla con estrictos estándares y especificaciones de calidad, listo para un procesamiento posterior.
5. Tamaño del vacío: La tubería se somete entonces a dimensionamiento al vacío, ajustando sus dimensiones a especificaciones precisas.Después de la extrusión, el tubo entra en una estación de dimensionamiento al vacío donde sus dimensiones se ajustan a especificaciones precisas.El proceso de dimensionamiento al vacío utiliza el principio de presión diferencial para tirar suavemente la tubería en una manga de dimensionamientoEste paso es crucial para lograr tuberías de calidad constante y dimensiones precisas.que son esenciales para diversas aplicaciones.
6. Refrigeración por agua: La tubería se enfría rápidamente mediante inmersión en un tanque de agua para solidificar su forma y estructura.Para solidificar la forma y la estructura de la tubería, se enfría rápidamente inmersa en un tanque de agua.haciendo que se solidifique rápida y uniformementeEste proceso de enfriamiento se controla cuidadosamente para evitar deformaciones, distorsiones u otros defectos.listo para la siguiente etapa de producción.
7. Se retira: La tubería solidificada se saca del depósito de refrigeración a una velocidad controlada.Luego, el tubo solidificado es sacado suavemente del tanque de enfriamiento a una velocidad controlada con precisión, un paso crucial para mantener la longitud, la rectitud y la calidad general del tubo.La velocidad de tracción se calibra cuidadosamente para que coincida con la velocidad de extrusión, garantizando un flujo continuo e ininterrumpido de productos acabados para tuberías.
8. Cortado: El tubo se corta a la longitud deseada con una máquina de corte de precisión.El tubo continuo se corta entonces en las longitudes deseadas con una máquina de corte de precisión.Este proceso de corte de alta precisión garantiza que cada segmento de tubería cumpla con los requisitos de longitud especificados con el mínimo desperdicioLa máquina de corte utiliza hojas afiladas o tecnología láser para producir cortes limpios y lisos, listos para su posterior manipulación o envasado.
9. Descargo de los transportistas: Los tubos cortados se colocan cuidadosamente en un soporte para su posterior manipulación o envasado

Composición de los equipos:

1. Secadoras de muelles
2. Extrusor de tornillo único
3. Muestras de molde de extrusión
4. Cuadro de la cabeza
5. Dispositivo de calibración de vacío
6. Tanque de refrigeración de agua
7. Unidad de recogida
8. Máquina de corte planetario
9. Cuadro de las piezas de los tubos
10. Cargador
11. PLC (controlador lógico programable)

Las fases de producción de la capa de aislamiento para una tubería pre-aislada, centrándose específicamente en el aislamiento de espuma de poliuretano (PU), se describen a continuación con detalle:

1. Formación de la estructura de la carcasa:
   • El tubo de acero se inserta primero en el tubo de protección exterior de polietileno de alta densidad (PEPD), creando una estructura de carcasa.
   • Los soportes están dispuestos uniformemente en el espacio anular entre el tubo de acero y el tubo exterior de HDPE para mantener una distancia uniforme y evitar que los dos tubos se toquen directamente.
   • Los dos extremos de la carcasa están sellados con bridas para garantizar que el material espumoso de poliuretano se mantenga dentro del espacio durante el proceso de inyección.
2. Preparación de la superficie del tubo de acero:
   • Antes de la inyección del material aislante, la superficie del tubo de acero se somete a un pretratamiento, como la fumigación o la limpieza por fumigación.proporcionando una superficie limpia y adecuada para una adhesión óptima del aislamiento de poliuretano.
   • Además, también se puede realizar un tratamiento de corona de la superficie de la cáscara de la tubería de polietileno para mejorar sus propiedades de adhesión.
3. Inyección de material espumoso de poliuretano:
   • La estructura de la carcasa se eleva sobre una plataforma espumosa especialmente diseñada para este fin.
   • Se utiliza una máquina de espuma a alta presión para inyectar el material espumoso de poliuretano en la carcasa.El material se expande y llena todo el espacio anular entre el tubo de acero y el tubo exterior de HDPE.