Máquina de moldeo por soplado y inyección precisa de IBM para la fabricación de productos de precisión con control de zonificación de temperatura del molde
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Grupo 2 de Nantang, aldea de Heqiao, ciudad de Tangqiao, ciudad de Zhangjiagang, provincia de Jiangsu, China
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Detalles del producto
A. Precisión de moldeo ultra alta para cumplir con los requisitos
de productos de precisión. El moldeo integrado de
"inyección-soplado" (sin procesamiento secundario) de la propia
máquina de moldeo por inyección-soplado es más preciso que la
producción dividida de "inyección + moldeo por soplado", y el
equipo moderno mejora aún más la estabilidad a través de un diseño
detallado:
• Control de bucle cerrado de presión/velocidad de múltiples
etapas: La etapa de moldeo por inyección se divide en 3-5 etapas de
"llenado, mantenimiento de presión y compensación de contracción".
La presión (0-150MPa) y la velocidad del husillo (0-200rpm) de cada
etapa se retroalimentan en tiempo real a través del "sensor de
presión + codificador". Cuando la desviación excede ±1%, se ajusta
automáticamente (por ejemplo, la presión aumenta repentinamente
durante la etapa de llenado, y el sistema reduce inmediatamente la
velocidad del husillo para evitar rebabas en el producto). Este
control es crucial para productos con altos requisitos de
uniformidad del grosor de la pared (como los barriles de jeringas
de 1 ml, la desviación del grosor de la pared debe ser ≤0.03 mm). •
Control de zonificación de la temperatura del molde: El molde de
moldeo por soplado se divide en 3-4 zonas de control de temperatura
de "fondo, pared lateral y boca de botella", y la temperatura de
cada zona se controla de forma independiente (precisión ±0.5℃). Por
ejemplo, la boca de una botella medicinal necesita estar
estrictamente sellada, y la temperatura del área de la boca se
establece 2-3°C más alta que la pared lateral para asegurar que la
rosca esté completamente formada (sin dientes faltantes ni
deformaciones); y para evitar abolladuras, la temperatura del fondo
de la botella es ligeramente más baja en 1-2°C para acelerar el
enfriamiento y el modelado. • Enlace de detección de dimensiones en
línea: Algunos equipos de alta gama están equipados con un "sistema
de inspección visual" para muestrear automáticamente 1 pieza por
cada 100 productos producidos (para detectar el diámetro de la boca
de la botella, la verticalidad del cuerpo de la botella, etc.). Si
se detecta que el tamaño está fuera de tolerancia (como la
desviación del diámetro de la boca de la botella > 0.05 mm), el
sistema se retroalimenta directamente al host y ajusta
automáticamente el tiempo de mantenimiento del moldeo por inyección
o la presión del moldeo por soplado (rango de ajuste 0.1-0.5%), sin
ajuste de apagado manual, y la tasa de rechazo se puede controlar
por debajo del 0.3%.
B. Diseño de bajo consumo de energía, adaptado a los requisitos de
producción respetuosos con el medio ambiente. El consumo de energía
de las máquinas de moldeo por inyección-soplado proviene
principalmente de "motor de moldeo por inyección, sistema
hidráulico, sistema de calefacción". El equipo moderno reduce el
consumo unitario de energía a través de actualizaciones
tecnológicas:
• Los servomotores reemplazan a los motores asíncronos
tradicionales: La fuente de energía en la etapa de moldeo por
inyección se cambia de "motor asíncrono + bomba cuantitativa" a
"servomotor + bomba variable" - los motores tradicionales mantienen
un funcionamiento a alta velocidad (consumo de energía fijo)
independientemente del tamaño de la carga, mientras que los
servomotores se ajustan automáticamente de acuerdo con las
necesidades reales (como alta carga y alta velocidad durante el
llenado del molde, baja carga y baja velocidad durante el
mantenimiento de la presión), y el consumo de energía del proceso
de moldeo por inyección se reduce en un 30%-40% (tomando la
producción de botellas de bebidas de 500 ml como ejemplo, un solo
dispositivo ahorra alrededor de 80-100 grados de electricidad por
día). • Diseño de recuperación de calor residual y aislamiento: La
disipación de calor superficial durante el calentamiento del
cilindro (que representa aproximadamente el 20% del consumo de
energía de calentamiento) se utiliza a través de "algodón aislante
+ dispositivo de recuperación de calor residual" - el algodón
aislante está hecho de silicato de aluminio (conductividad térmica
≤ 0.03W/(m・K)), y la temperatura de la superficie se reduce de los
tradicionales 80-100℃ a 40-50℃; al mismo tiempo, el calor residual
recuperado se utiliza para precalentar las materias primas en la
tolva (calentando la temperatura de la materia prima de la
temperatura ambiente 25℃ a 40-50℃), reduciendo la demanda de
consumo de energía para el calentamiento del cilindro, y el sistema
de calentamiento general ahorra aproximadamente un 15% de energía.
• Optimización del consumo de energía sin carga: Cuando el equipo
se apaga para esperar las materias primas o cambiar los moldes,
entra automáticamente en "modo de suspensión" - el sistema de
calefacción mantiene la temperatura de aislamiento más baja (10-15℃
más baja que la producción normal), el motor y la bomba hidráulica
dejan de funcionar (solo el sistema de control está encendido), y
el consumo de energía sin carga se reduce de los tradicionales
3-5kW a 0.5-1kW (calculado en base a un apagado diario promedio de
2 horas, ahorrando 5-8 grados de electricidad por día).
C. Adaptación a materiales especiales y expansión de escenarios de
aplicación. Además de los materiales convencionales PET, PE, PP y
otros, la máquina de moldeo por inyección-soplado puede procesar
materiales especiales que son sensibles a las condiciones de moldeo
a través del ajuste estructural para satisfacer las necesidades de
campos de alta gama:
• Procesamiento de materiales de alta temperatura (como PPSU, PEI):
Para el PPSU comúnmente utilizado en el campo médico (temperatura
de moldeo 300-340℃), el cilindro y el husillo del equipo adoptan
"aleación bimetálica" (superficie rociada con revestimiento WC-Co,
resistencia al desgaste a alta temperatura), y el sistema de
calefacción se actualiza a "calentamiento electromagnético" (la
velocidad de calentamiento es un 50% más rápida que el
calentamiento por resistencia tradicional, estabilidad de la
temperatura ±1℃), para evitar la retención y degradación del
material a alta temperatura (la degradación causará decoloración
del producto y disminución de las propiedades mecánicas). •
Procesamiento de materiales transparentes (como PC, PMMA): Los
productos transparentes tienen requisitos extremadamente altos para
"impurezas y burbujas". La máquina de moldeo por inyección-soplado
está equipada con un "sistema de filtración de múltiples etapas"
(desde la tolva hasta la cavidad, pasando por filtros de 100
mallas, 200 mallas y 300 mallas en secuencia) para filtrar las
pequeñas impurezas en las materias primas (impurezas ≥0.05 mm se
pueden filtrar por completo); al mismo tiempo, la superficie
interna del cilindro está "pulida a espejo" (Ra≤0.02μm) para
reducir las manchas negras causadas por la retención de materia
prima y asegurar la transmitancia del producto (como la
transmitancia de las botellas de PC puede alcanzar más del 90%, sin
arañazos ni neblina obvios). • Procesamiento de materiales
biodegradables (como compuestos PBAT/PLA): Este tipo de material se
hidroliza fácilmente (contenido de humedad > 0.05%), y la tolva
del equipo está equipada con un "secador de deshumidificación al
vacío" (temperatura del punto de rocío ≤ -40°C). Al mismo tiempo,
la velocidad del husillo se reduce (50-80 rpm, tradicionalmente
100-150 rpm) y el ciclo de moldeo se extiende de 5 a 10 segundos
para reducir la degradación causada por el sobrecalentamiento por
cizallamiento del material y asegurar las propiedades mecánicas del
producto (como la resistencia a la tracción ≥ 20 MPa, de acuerdo
con los requisitos de embalaje).
Máquina de moldeo por soplado y inyección precisa de IBM para la fabricación de productos de precisión con control de zonificación de temperatura del molde
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