Máquina de moldeo por inyección de IBM de ahorro de costos para una utilización máxima del material y una alarma de bajo material
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Grupo 2 de Nantang, aldea de Heqiao, ciudad de Tangqiao, ciudad de Zhangjiagang, provincia de Jiangsu, China
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Detalles del producto
A. Utilización extrema de materiales, reduciendo la pérdida de
costos de materia prima
Diseño sin canal de colada/canal caliente, reduciendo la generación
de residuos: El "sistema de colada" (como el canal principal y el
canal ramificado) de las máquinas de moldeo por soplado por
inyección tradicionales producirá entre un 3% y un 5% de residuos
(que deben reciclarse y triturarse para un uso secundario),
mientras que las máquinas de moldeo por soplado por inyección
modernas utilizan "canal caliente + molde sin canal de colada"
El sistema de canal caliente se calienta a una temperatura
constante (la temperatura es consistente con el cilindro, la
desviación es ≤±2℃), de modo que las materias primas en el canal
siempre se mantienen en estado fundido y entran directamente en la
cavidad para el moldeo, y los residuos del canal se reducen a menos
del 0,5% (solo queda una pequeña cantidad de compuerta);
Para productos de pequeño volumen (como botellas medicinales de 10
ml), incluso se puede lograr el "moldeo sin compuerta", y la tasa
de utilización de la materia prima aumenta del 95% a más del 99%.
Basado en una producción diaria promedio de 100.000 productos y un
precio unitario de materia prima de 20.000 yuanes/tonelada, el
costo de la materia prima se puede ahorrar en unos 800-1000 yuanes
por día.
Medición precisa y alarma de bajo material para evitar el
sobrellenado: La medición por tornillo adopta "servomotor + control
de circuito cerrado de regla electrónica", con una precisión de
medición de ±0,1 g (el equipo tradicional es ±0,3 g), lo que puede
controlar con precisión el volumen de inyección de acuerdo con el
peso del producto (como una botella de cosméticos de 20 g),
evitando el desperdicio de materias primas causado por la
"sobreinyección" o el desperdicio de materiales causado por la
"baja inyección"; al mismo tiempo, la tolva está equipada con un
"sensor de nivel de material". Cuando la materia prima restante es
inferior al consumo de 1 hora, emitirá automáticamente alarmas
sonoras y luminosas y avisará en la pantalla de operación para
evitar la inyección vacía debido a la falta de material (la
inyección vacía puede desgastar el tornillo y el cilindro).
B. Diseño de producción flexible, respuesta rápida a múltiples
especificaciones
Cambio rápido de molde y memoria de parámetros, acortando el tiempo
de cambio de producción: Para escenarios donde las especificaciones
del producto deben cambiarse con frecuencia (como cambiar de
botellas de 50 ml a botellas de 100 ml), la máquina de moldeo por
soplado por inyección tiene una función de "cambio de molde con un
solo botón"
El posicionamiento del molde adopta "columna guía de precisión +
fijación auxiliar de succión magnética", y no hay necesidad de
calibración repetida al cambiar los moldes. El tiempo de cambio de
molde se acorta de los tradicionales 30-60 minutos a 10-15 minutos;
El equipo tiene una "biblioteca de memoria de parámetros"
incorporada (que puede almacenar más de 100 grupos de parámetros de
productos). Después de cambiar el molde, solo necesita llamar al
grupo de parámetros correspondiente (como los parámetros de
"botella de PET de 100 ml"), y el sistema coincide automáticamente
con más de 20 parámetros, como la presión de inyección y el tiempo
de moldeo por soplado, y el número de pruebas de molde se reduce de
5-8 veces a 1-2 veces (reduciendo el desperdicio de prueba de molde
en un 70%).
Número ajustable de cavidades, adecuado para la producción de
pequeños lotes: Algunas máquinas de moldeo por soplado por
inyección admiten el "cambio flexible del número de cavidades del
molde". Por ejemplo, el mismo equipo se puede instalar con moldes
de "2 cavidades, 4 cavidades, 6 cavidades" (adaptados ajustando la
fuerza de sujeción y el volumen de inyección). Cuando el volumen
del pedido cae de 100.000 piezas/día a 20.000 piezas/día, se puede
reemplazar con un molde de 2 cavidades (evitando el desperdicio de
energía causado por la "sobrecapacidad" del molde de 4 cavidades),
y el consumo de energía de un solo molde se reduce en un 30% (de
4,5 kW・h/molde a 3,2 kW・h/molde).
C. Conveniente postventa y mantenimiento, reduciendo los costos de
gestión del equipo
Diagnóstico remoto y advertencia de fallas, reduciendo el tiempo de
inactividad: El dispositivo tiene un "módulo de Internet de las
cosas" incorporado que puede cargar datos operativos (como la
corriente del motor, la temperatura del aceite hidráulico, la
presión del molde) a la plataforma en la nube en tiempo real
Cuando detecta que la "contaminación del aceite hidráulico excede
el nivel NAS 8" (lo normal debería ser ≤Nivel NAS 7) o que la
"temperatura del rodamiento del motor excede los 65℃" (lo normal
≤55℃), el sistema envía información de advertencia a través de la
aplicación del teléfono móvil (con 4-8 horas de anticipación), y el
personal de mantenimiento puede preparar piezas de repuesto (como
elementos filtrantes, rodamientos) con anticipación para evitar
fallas repentinas (la solución de problemas tradicional después de
que ocurre la falla, lo que puede causar un tiempo de inactividad
de 4-8 horas);
Las fallas complejas (como el tamaño de moldeo anormal) se pueden
recuperar a través de curvas de parámetros de control remoto (como
las curvas de presión de inyección-tiempo), y los ingenieros pueden
guiar de forma remota la depuración (la tasa de solución es
superior al 80%), sin esperar el mantenimiento en el sitio
(ahorrando gastos de viaje y costos de tiempo).
La estandarización y el fácil reemplazo de las piezas de desgaste
reducen el umbral de mantenimiento: las piezas de desgaste
principales (como anillos de retención, anillos de sellado,
sensores) utilizan "interfaces estandarizadas" (como tamaños
estándar ISO), sin depender de accesorios exclusivos originales (se
pueden comprar piezas universales en el mercado, reduciendo los
costos en un 20%-30%); al mismo tiempo, el diseño de la estructura
de reemplazo es "humanizado": por ejemplo, el tornillo se puede
desmontar sin desmontar el cilindro en su conjunto, y se puede
lograr a través de la "brida de desmontaje rápido", y el tiempo de
reemplazo se acorta de las tradicionales 2-3 horas a menos de 1
hora (el personal de mantenimiento ordinario puede operarlo, sin la
necesidad de técnicos profesionales).
Máquina de moldeo por inyección de IBM de ahorro de costos para una utilización máxima del material y una alarma de bajo material
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