E0 E1 CARB P2 FSC MDF Tablero Densidad Resistente a la humedad Impermeable Verde

E0 E1 CARB P2 FSC Resistente a la humedad Impermeable Verde MDF HDF HMR

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El tablero de densidad a prueba de humedad es agregar una cierta proporción de partículas a prueba de humedad en el proceso de producción del sustrato, lo que puede reducir en gran medida el grado de expansión del agua del tablero.Se utiliza principalmente para materiales de construcción a prueba de humedad, a partir de la extensión del tablero de melamina.En el proceso de producción para agregar los ingredientes apropiados, puede reducir la expansión de la placa, a fin de lograr el efecto de la humedad.

Usando una fórmula especial y un adhesivo profesional, mejore efectivamente la resistencia al agua del producto, la tasa de expansión de absorción de agua es muy baja, en la cocina, el baño, el baño y otros ambientes de alta humedad durante mucho tiempo sin deformación.Además de la resistencia a la humedad del tablero de densidad, puede tallar y fresar la forma, lo que es práctico y hermoso.

¿Qué es MDF?
El tablero de fibra de densidad media (MDF) es un producto de madera de ingeniería fabricado al descomponer los residuos de madera dura o blanda en fibras de madera, a menudo en un desfibrador, combinándolo con cera y un aglutinante de resina, y formando paneles aplicando alta temperatura y presión.El MDF es generalmente más denso que el contrachapado.Se compone de fibras separadas, pero se puede utilizar como material de construcción de forma similar a la madera contrachapada.Es más fuerte y mucho más denso que el tablero de partículas.
El nombre deriva de la distinción en las densidades de los tableros de fibra.La producción a gran escala de MDF comenzó en la década de 1980, tanto en América del Norte como en Europa.

Propiedades
Con el tiempo, el término MDF se ha convertido en un nombre genérico para cualquier tablero de fibra de proceso seco.El MDF se compone normalmente de un 82 % de fibra de madera, un 9 % de pegamento de resina de urea-formaldehído, un 8 % de agua y un 1 % de cera de parafina, y la densidad suele oscilar entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) y 1000 kg/m3 (62 lb/ft3) El rango de densidad y clasificación como tablero ligero, estándar o de alta densidad es un nombre inapropiado y confuso.La densidad del tablero, cuando se evalúa en relación con la densidad de la fibra que se utiliza para fabricar el panel, es importante.Un panel de MDF grueso con una densidad de 700-720 kg/m3 puede considerarse de alta densidad en el caso de paneles de fibra de madera blanda, mientras que un panel de la misma densidad fabricado con fibras de madera dura no se considera como tal.La evolución de los distintos tipos de MDF ha sido impulsada por diferentes necesidades de aplicaciones específicas.

Fabricar
producción de chips
Los árboles se descortezan después de ser cortados.La corteza se puede vender para su uso en jardinería o se puede quemar en hornos en el lugar.Los troncos descortezados se envían a la planta de MDF, donde pasan por el proceso de astillado.Una astilladora de disco típica contiene de 4 a 16 cuchillas.Las astillas resultantes que sean demasiado grandes se pueden volver a astillar;las astillas de menor tamaño se pueden utilizar como combustible.A continuación, las virutas se lavan y se comprueban en busca de defectos.Los chips pueden almacenarse a granel, como reserva para la fabricación.
Producción de fibra
En comparación con otros tableros de fibra, como Masonite, el MDF se caracteriza por la siguiente parte del proceso, y cómo las fibras se procesan como fibras y recipientes individuales, pero intactos, fabricados a través de un proceso seco.Luego, las astillas se compactan en pequeños tapones con un alimentador de tornillo, se calientan durante 30 a 120 segundos para ablandar la lignina en la madera y luego se introducen en un desfibrador.Un desfibrador típico consta de dos discos que giran en sentido contrario con ranuras en sus caras.Las virutas se introducen en el centro y se alimentan hacia el exterior entre los discos por fuerza centrífuga.El tamaño decreciente de los surcos separa gradualmente las fibras, con la ayuda de la lignina ablandada entre ellas.
Desde el desfibrador, la pulpa ingresa a una 'línea de soplado', una parte distintiva del proceso de MDF.Se trata de una tubería circular en expansión, inicialmente de 40 mm de diámetro, aumentando a 1500 mm.En la primera etapa se inyecta cera, que recubre las fibras y se distribuye uniformemente por el movimiento turbulento de las fibras.A continuación, se inyecta una resina de urea-formaldehído como agente de unión principal.La cera mejora la resistencia a la humedad y la resina inicialmente ayuda a reducir la formación de grumos.El material se seca rápidamente en la cámara de expansión final calentada de la línea de soplado y se expande en una fibra fina, esponjosa y liviana.Esta fibra puede usarse inmediatamente o almacenarse.
Formación de láminas
La fibra seca es absorbida por la parte superior de un 'pendistor', que distribuye uniformemente la fibra en una estera uniforme debajo, generalmente de 230 a 610 mm de espesor.El tapete se comprime previamente y se envía directamente a una prensa en caliente continua o se corta en láminas grandes para una prensa en caliente de múltiples aperturas.La prensa caliente activa la resina adhesiva y establece el perfil de resistencia y densidad.El ciclo de prensado funciona por etapas, comprimiendo primero el grosor de la capa a alrededor de 1,5 veces el grosor del tablero terminado, luego se comprime más por etapas y se mantiene durante un período breve.Esto da un perfil de tablero con zonas de mayor densidad, por lo tanto resistencia mecánica, cerca de las dos caras del tablero y un núcleo menos denso.
Después del prensado, el MDF se enfría en un secador estrella o en un carrusel de enfriamiento, se recorta y se lija.En ciertas aplicaciones, los tableros también se laminan para mayor resistencia.
El impacto ambiental del MDF ha mejorado mucho a lo largo de los años.Hoy en día, muchos tableros de MDF están hechos de una variedad de materiales.Estos incluyen otras maderas, chatarra, papel reciclado, bambú, fibras de carbono y polímeros, aclareos de bosques y recortes de aserradero.
A medida que se presiona a los fabricantes para que presenten productos más ecológicos, han comenzado a probar y utilizar aglutinantes no tóxicos.Se están introduciendo nuevas materias primas.La paja y el bambú se están convirtiendo en fibras populares porque son un recurso renovable de rápido crecimiento.

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