Análisis de fallos de los materiales poliméricos
·Identificación eficiente y objetiva de las causas para resolver los problemas de falla del producto
Análisis de fallas de materiales poliméricos: pueden producirse fallas en varias etapas del ciclo de vida del producto, que incluyen el diseño de I+D del producto, la inspección de los materiales entrantes, el procesamiento y el montaje,pruebas de detección, el entorno de almacenamiento, el uso del cliente y otros vínculos. confirma el modo de falla, analiza el mecanismo de falla, aclara la causa del fallo,y, por último, proporciona medidas preventivas para reducir o evitar la reaparición de fallas mediante el análisis de muestras de residuos de proceso, fallo temprano, fallo de prueba, fallo del piloto y fallo de campo.
Antecedentes de servicio
El análisis de fallos de los materiales poliméricos es de gran importancia para la producción y el uso de los productos.inspección de materiales entrantes, procesamiento y ensamblaje, pruebas de detección, entorno de almacenamiento, uso por parte del cliente y otros vínculos.
Al analizar muestras de residuos de proceso, fallas tempranas, fallas de prueba, fallas de piloto y fallas de campo, confirmar el modo de fallo, analizar el mecanismo de fallo, aclarar la causa del fallo,y, por último, da medidas preventivas para reducir o evitar la repetición de la falla.
Los servicios de análisis de fallas dependen de cientos de instrumentos analíticos de vanguardia en laboratorios profesionales.complementado por la amplia experiencia de expertos técnicos en materiales poliméricos y análisis de fallos, para garantizar que los resultados de los análisis sean justos, profesionales y objetivos, con el fin de ayudar a los clientes a mejorar la calidad de los productos y los procesos técnicos.
Objetos de análisis de fallas
Plastico caucho látex natural Adhesivos
Materiales y piezas metálicas Partes de automóviles Materiales compuestos
Aceites de revestimiento
Productos químicos finos
Sustancias inorgánicas
Componentes electrónicos de PCB
Productos de soldadura
Productos LED
Contenido del servicio
El análisis de fallas de materiales polímeros generalmente incluye pasos tales como la investigación de antecedentes de fallas, el diseño del esquema de análisis, el análisis de resultados y la discusión.Nos comunicaremos plenamente con los clientes para garantizar la exactitud de los resultados.
1- utilizar métodos de análisis y ensayo integrales y diversificados para explorar directamente las causas más importantes y más probables de fallas:
1- Diseñar un plan de análisis único basado en las características del fallo y las características del producto.
2Utilizar ampliamente diversos métodos de análisis y ensayo, incluyendo pero no limitado al análisis de morfología microscópica, análisis de componentes, análisis de rendimiento y ensayo de reproducibilidad.
3Comparar y analizar de manera exhaustiva los productos fallidos, inferir las causas del fallo o eliminar los factores que pueden afectar al fallo.
4- Proporcionar medidas y sugerencias de mejora para reducir o evitar la repetición de fallas.
2Proceso específico de servicio:
1Investigación de los antecedentes de fallas: fenómeno de fallas del producto, entorno de fallas, etapa de fallas (debug del diseño, prueba piloto, fallas tempranas, fallas a medio plazo, etc.), índice de fallas,datos del historial de fallos, etc.
2Análisis no destructivo: fluoroscopia de rayos X, escaneo ultrasónico, prueba de rendimiento eléctrico, inspección morfológica, análisis de componentes locales, etc.
3Análisis destructivo: inspección de des sellado, análisis de perfil, prueba de sonda, análisis de haz de iones enfocado, prueba de rendimiento térmico, prueba de composición corporal, prueba de rendimiento mecánico, etc.
4Análisis de condiciones de uso: análisis integral del análisis estructural, del análisis mecánico, del análisis térmico, de las condiciones ambientales, de las condiciones de restricción, etc.
5Experimento de verificación de simulación: experimento de simulación de diseño basado en el mecanismo de falla obtenido mediante análisis para verificar el mecanismo de falla.
6- Indique la causa del fallo del producto y proporcione sugerencias o soluciones de mejora.
Causas comunes de fallas del producto
1- Cambio de proveedor de materias primas o problema de control de calidad del proveedor de materias primas, que resulte en una falla del producto del lote causada por diferencias entre los lotes de materias primas.
2. cambios de temperatura/humedad y cambios estacionales, que resultan en fallas del producto durante la producción o el uso.
3Problemas de proceso en el proceso de producción, que resultan en fallas del producto.
Modos comunes de falla del producto
1Deformación, rotura, agrietamiento, desgaste, derramamiento, delaminado, formación de ampollas.
2- floración, oleado, polvo, precipitación, materia extraña;
3- Corrosión, pudrición, envejecimiento, decoloración, etc.
Caso de incumplimiento
Caso 1 - El agrietamiento
1- Introducción de los antecedentes
El producto del cliente es un marco de plástico negro de un componente de teléfono móvil. El material es una mezcla de PC y fibra de vidrio.El marco se rompió unos 2 meses después de la producción.
2Solución y verificación
Sobre la base de las muestras del cliente y las condiciones de agrietamiento, el equipo de análisis de fallas propuso una solución de verificación:
(1) Análisis del material: Basándose en la comparación de la muestra fallida, la muestra normal y los pellets, se confirma si el agrietamiento es causado por cambios en el material.
(2) Análisis de fracturas: analizar la sección transversal de la muestra fallida para encontrar la causa de la falla de la microestructura.
(3) Análisis de cenizas: según la fibra de vidrio y las partículas desconocidas encontradas en la sección transversal, se mide el contenido de cenizas de la muestra para confirmar el contenido de fibra de vidrio.
(4) Análisis de las propiedades físicas: analizar el caudal de masa de fusión de la muestra para confirmar si existe la posibilidad de degradación.
3Resultados y conclusiones
(1) El PC tiene un gran número de microporos uniformes y un caudal de masa de fusión significativamente mayor.
(2) La fibra de vidrio se añade a la PC para reforzarla, pero la unión entre la fibra de vidrio y la PC es pobre, lo que resulta en que la PC no puede cubrir eficazmente la fibra de vidrio para mejorar la resistencia.
(3) La fuente de fractura de la muestra fallida se encuentra en la esquina de la estructura, donde la tensión está más concentrada.las micro grietas aparecen después de un largo período de acción y luego las grietas se extienden, haciendo que la muestra se agriete.
(4) No hay diferencias significativas en los componentes principales entre la muestra fallida, la muestra normal y los pellets; sin embargo,hay una diferencia significativa en los componentes de los componentes de refuerzoEn comparación con las materias primas, el producto terminado después del moldeado por inyección no sólo tiene fibra de vidrio, sino que también tiene un contenido significativamente mayor de TiO2,pero el aumento de este componente tiene poca correlación con el proceso de pulverización.
4Análisis y sugerencias
(1) El contenido de humedad de los pellets debe ser estrictamente controlado durante el moldeado por inyección PC, y los pellets deben estar completamente secos antes de que puedan ser utilizados para el moldeado por inyección.
(2) Mejorar la unión entre fibra de vidrio y PC.
(3) Anillar el producto después del moldeado por inyección para reducir la tensión interna residual.
Caso 2 - Corrosión
1- Introducción de los antecedentes
La muestra del cliente es un dispositivo electrónico de PCB, que está encapsulado con un adhesivo epoxi de dos componentes.Resulta que el adhesivo epoxi de dos componentes proporcionado por el proveedor causó una grave corrosión en la superficie de la placa de PCB.El cliente quiere encontrar la causa de la corrosión y confía a SGS la realización de una investigación de análisis de fallas.
2Solución y verificación
Proponer una solución técnica general y realizar una verificación en respuesta al problema del cliente:
(1) Análisis de la composición del adhesivo epoxi utilizado en piezas normales y en piezas fallidas.
(2) Análisis de la morfología superficial y la composición superficial de los dispositivos electrónicos defectuosos.
(3) Análisis GC-MS de piezas curadas con adhesivo epoxi de dos componentes.
3Resultados y conclusiones
(1) El análisis de la morfología superficial y de la composición del sitio de corrosión también reveló información obvia sobre agentes de curado de aminas modificados en el sitio de corrosión.que puede inferirse que es causada por la corrosión por agentes curadores de aminas.
(2) El adhesivo epoxi de dos componentes del producto del nuevo proveedor tiene un bajo grado de enlace tras el curado.y el agente curador de aminas es fácil de migrar, lo que causará corrosión al entrar en contacto con la placa de circuito.
(3) El aceite de disolvente aromático en la fórmula de dos componentes del nuevo proveedor es más diferente de la fórmula del proveedor original.,facilitando la migración de las sustancias moleculares pequeñas.
Nuestras ventajas
