En la industria aeroespacial, la seguridad y la fiabilidad de los componentes estructurales de las aeronaves son de suma importancia.de las temperaturas frías a gran altitud al calor generado durante el despegue y el aterrizajeNuestra cámara de prueba de choque térmico de dos zonas personalizada es una solución especializada e innovadora diseñada para cumplir con los requisitos de prueba rigurosos de los componentes estructurales de las aeronaves.Esta cámara avanzada permite la simulación precisa de las condiciones térmicas extremas que estos componentes encuentran en escenarios reales de vuelo., que permite a los fabricantes aeroespaciales garantizar la integridad y el rendimiento de sus productos.
El núcleo de esta cámara de prueba es su diseño de dos zonas, que ofrece un control de temperatura muy preciso e independiente.La zona 1 está diseñada para replicar las temperaturas frías que se experimentan a gran altitud, con un rango de temperatura típicamente de - 60°C a - 20°C, manteniendo una notable precisión de ± 0,3°C.La zona 2 está dedicada a simular las temperaturas relativamente más cálidas y más variables durante el despegue, aterrizaje y maniobras en vuelo, que abarcan un rango de 30°C a 120°C, también con una precisión de ± 0,3°C.Este control preciso de la temperatura garantiza que los componentes estructurales de las aeronaves puedan ser probados en una amplia variedad de condiciones térmicas realistas, imitando las fluctuaciones reales de temperatura a las que se enfrentarán durante su vida útil.
Una de las características más cruciales de esta cámara es su capacidad para lograr rápidas transiciones térmicas entre las dos zonas.puede cambiar de las condiciones frías de la zona 1 a las condiciones cálidas de la zona 2Esto imita de cerca los cambios bruscos de temperatura que los componentes estructurales de las aeronaves soportan durante el vuelo, como cuando una aeronave asciende o desciende rápidamente.El tiempo de transición rápido es esencial para detectar con precisión posibles fallas en los componentes debido a la tensión térmica, tales como grietas, delaminación o cambios en las propiedades del material.hacer de la característica de transición térmica rápida un aspecto vital del proceso de ensayo.
Entendemos que los diferentes componentes estructurales de las aeronaves tienen requisitos térmicos únicos basados en su ubicación, función y los materiales utilizados en su construcción.Nuestra cámara ofrece perfiles de prueba totalmente personalizablesLos fabricantes pueden programar ciclos de temperatura específicos, tiempos de permanencia y tasas de transición para cada zona de acuerdo con las características específicas del componente que se está probando.Los componentes de la góndola del motor pueden requerir ciclos de temperatura más intensos y frecuentes para simular el calor extremo y los cambios rápidos de temperatura asociados con el funcionamiento del motor.Por el contrario, los componentes del fuselaje de la aeronave pueden necesitar un perfil diferente para tener en cuenta las variaciones de temperatura más graduales experimentadas durante el vuelo.Esta flexibilidad en la personalización del perfil de prueba garantiza que cada componente se pruebe en las condiciones térmicas más relevantes y realistas, lo que conduce a resultados de ensayo más fiables y significativos.
La cámara cuenta con un interior espacioso diseñado para acomodar una amplia gama de componentes estructurales de la aeronave, desde pequeños soportes y sujetadores hasta grandes secciones de alas y paneles del fuselaje.Las capacidades de las cámaras estándar van desde 49 metros cúbicos hasta 1000 metros cúbicos., y puede ser personalizado para satisfacer los requisitos específicos de componentes más grandes o más complejos.Esto permite a los fabricantes probar varios componentes simultáneamente o realizar pruebas a gran escala de grandes conjuntosYa sea que se trate de probar un lote de remaches o una perilla completa, la gran capacidad de la cámara proporciona el espacio necesario para pruebas integrales.
Construido con materiales de alta calidad y técnicas avanzadas de ingeniería,la cámara de ensayo de choque térmico está diseñada para soportar los rigores del uso continuo en un entorno de ensayo aeroespacialEl exterior está construido con una aleación resistente a la corrosión que puede resistir la exposición a químicos agresivos, humedad y temperaturas extremas.refrigeración, y los sistemas de control, son cuidadosamente seleccionados y diseñados para una máxima durabilidad y fiabilidad.Esta construcción robusta garantiza resultados de prueba consistentes a lo largo del tiempo y reduce la necesidad de mantenimiento frecuente, lo que lo convierte en una inversión confiable a largo plazo para los fabricantes aeroespaciales.
La cámara está equipada con una interfaz fácil de usar que simplifica el proceso de prueba.El panel de control intuitivo de pantalla táctil permite a los operadores configurar fácilmente los parámetros de prueba para cada zonaLa interfaz también proporciona acceso a los datos históricos de las pruebas,permitir a los usuarios analizar las tendencias y tomar decisiones informadas sobre el diseño del producto y la mejora de la calidadAdemás, la cámara está equipada con funciones de seguridad completas, como protección contra sobre-temperatura, protección contra fugas y botones de parada de emergencia.garantizar la seguridad de los operadores y la integridad del equipo de ensayo.
| Modelo |
El TSC-49-3 |
El TSC-80-3 |
El TSC-150-3 |
El TSC-216-3 |
El TSC-512-3 |
El TSC-1000-3 |
| Dimensiones interiores (W x D x H) mm |
40 x 35 x 35 |
50 x 40 x 40 |
65 x 50 x 50 |
60 x 60 x 60 |
Las demás partidas |
100 x 100 x 100 |
| Dimensión exterior (W x D x H) mm |
128 x 190 x 167 |
138 x 196 x 172 |
149 x 192 x 200 |
158 x 220 x 195 |
180 x 240 x 210 |
El valor de las emisiones de CO2 |
| Material interno |
# 304 Acero inoxidable |
| Material externo |
Acero inoxidable #304 revestido en polvo |
| Rango de altas temperaturas |
60 °C ~ 200 °C |
| Rango de temperaturas bajo |
0 °C ~ -70 °C |
| Rango de temperatura de ensayo |
60 °C ~ 180 °C / 0 °C ~ -70 °C |
| Tiempo de recuperación de la temperatura |
1-5 minutos |
| Estabilidad a temperatura en °C |
± 2 |
| Tiempo de cambio del cilindro |
10s |
| Temperatura alta en °C |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
| Tiempo de calentamiento (minutos) |
20 |
30 |
30 |
30 |
30 |
30 |
| Baja temperatura |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
| Tiempo de enfriamiento (minutos) |
40, 50, 60 |
40, 50, 60 |
40, 50, 60 |
40, 50, 60 |
40, 50, 60 |
40, 50, 60 |
| Sistema de circulación del aire |
Sistema de convección mecánica |
| Sistema de refrigeración |
Compresores, evaporadores de aletas y condensadores de gas importados |
| Sistema de calefacción |
Sistema de calefacción de las aletas |
| Sistema de humidificación |
Generador de vapor |
| Suministro de agua de humidificación |
Reservorio, válvula de solenoide con controlador de sensores, sistema de recuperación y reciclaje |
| El controlador |
Panel táctil |
| Requisitos de energía eléctrica |
3 fases 380V 50/60 Hz |
| Dispositivo de seguridad |
Protección de la carga del sistema de circuito, protección de la carga del compresor, protección de la carga del sistema de control, protección de la carga del humidificador, protección de la carga por sobre temperatura, luz de advertencia de avería |
Someter los componentes estructurales de los aviones a pruebas de choque térmico realistas en nuestra cámara de dos zonas permite a los fabricantes identificar y abordar posibles debilidades en el diseño, la selección de materiales,y procesos de fabricaciónAl exponer los componentes a variaciones de temperatura extremas, los fabricantes pueden detectar problemas como desajustes de expansión térmica, fallas de fatiga y degradación de las propiedades del material.Esto les permite hacer las modificaciones de diseño necesarias y mejoras de fabricación, lo que resulta en componentes de mayor calidad que son más resistentes al estrés térmico y tienen una vida útil más larga.Los componentes que pasan estas pruebas rigurosas tienen menos probabilidades de fallar durante el vuelo, garantizando la seguridad y fiabilidad de la aeronave.
La detección temprana de fallas de componentes mediante pruebas de choque térmico puede ahorrar a los fabricantes aeroespaciales costes significativos.las empresas pueden evitar costosos trabajos de reelaboración, los retrasos de producción y el potencial de fallas en vuelo, que pueden ser extremadamente costosos tanto en términos de pérdida financiera como de daño a la reputación de la empresa.La capacidad de probar varios componentes simultáneamente o realizar pruebas a gran escala en una cámara de gran capacidad también reduce el tiempo y los costos de prueba, mejorando la eficiencia general del proceso de desarrollo de productos.
La industria aeroespacial se rige por estrictas normas y reglamentos internacionales y nacionales en materia de seguridad y fiabilidad de los componentes de las aeronaves.Nuestra cámara de prueba de choque térmico de dos zonas está diseñada para ayudar a los fabricantes a asegurarse de que sus productos cumplan con estas normasAl realizar pruebas de choque térmico completas de acuerdo con los requisitos pertinentes de la industria,como las descritas en las normas ASTM (American Society for Testing and Materials) y las regulaciones internacionales de aviaciónEl cumplimiento de estas normas es esencial para el acceso al mercado y para mantener la confianza de las compañías aéreas, los pasajeros, los consumidores y los consumidores.y las autoridades reguladoras.
En un mercado aeroespacial altamente competitivo, ofrecer componentes que puedan soportar condiciones térmicas extremas da a los fabricantes una ventaja competitiva significativa.Utilizando nuestra cámara de prueba de choque térmico de dos zonas personalizada para llevar a cabo pruebas profundas y completas, las empresas pueden diferenciar sus productos de sus competidores y demostrar su compromiso con la calidad y la seguridad.Las aerolíneas y los fabricantes de aviones exigen cada vez más componentes que han sido probados a fondo y que han demostrado funcionar bien bajo las duras condiciones térmicas del vueloAl proporcionar tales componentes, los fabricantes pueden atraer más negocios, aumentar su cuota de mercado y fortalecer su posición en la industria.
- Esparrillas y costillas: Prueba de las paredes y de las costillas de las alas para asegurarte de que pueden soportar las condiciones de carga y térmicas complejas durante el vuelo.y la cámara puede simular las variaciones de temperatura que experimentan a diferentes altitudes y durante diferentes fases de vuelo.
- Paneles de piel de alas: Evaluar el rendimiento de los paneles de piel de las alas para garantizar que pueden mantener su forma aerodinámica e integridad estructural bajo cambios extremos de temperatura.La cámara puede probar problemas como la flexión, de laminación y grietas por fatiga causadas por el estrés térmico.
- Marcos y cordones del fuselaje: Prueba de los marcos del fuselaje y de las correas para asegurar que pueden soportar el peso de la aeronave y resistir las tensiones térmicas durante el vuelo.La cámara puede simular las variaciones de temperatura dentro del fuselaje, que pueden verse afectados por factores como los sistemas de calefacción y refrigeración de las cabinas.
- Panel de piel del fuselaje: evaluar el rendimiento de los paneles de piel del fuselaje para garantizar que puedan proporcionar una carcasa segura e hermética para el interior de la aeronave.contracción, y la corrosión que puede afectar a la integridad de los paneles de piel.
- Montajes para motores: monturas de ensayo del motor para garantizar que pueden soportar el peso del motor y soportar el calor y las vibraciones extremos generados durante el funcionamiento del motor.La cámara puede simular las variaciones de temperatura experimentadas por los soportes del motor, lo que puede ser crucial para su fiabilidad a largo plazo.
- Revestimientos para motores: Evaluar el rendimiento de las carcasas del motor para garantizar que puedan protegerlo de los elementos externos y resistir las altas temperaturas generadas por el motor.La cámara puede probar problemas como la resistencia al calor, resistencia al fuego e integridad estructural bajo tensión térmica.
Nuestra cámara de prueba de choque térmico de dos zonas para componentes estructurales de aviones es una solución de prueba de última generación que combina tecnología avanzada, ingeniería de precisión,y fácil de usarCon su capacidad para simular condiciones térmicas realistas, personalizar perfiles de prueba y acomodar una amplia gama de componentes,Proporciona a los fabricantes aeroespaciales una poderosa herramienta para mejorar la calidad del productoSi está interesado en garantizar la seguridad y fiabilidad de sus componentes estructurales de aeronaves, póngase en contacto con nosotros.Nuestro equipo de expertos está listo para ayudarle a seleccionar la configuración correcta de la cámaraEsperamos asociarnos con usted para impulsar la innovación y la excelencia en la industria aeroespacial.
